近日，新松机器人自动化股份有限公司近百台焊接机器人在吉利义乌基地焊装主线完成批量部署，与德系机器人同台竞技，标志着我国工业机器人在汽车焊装核心工序实现大规模应用。
进入吉利义乌基地的现代化工厂，自动化输送线如巨龙盘旋，一辆辆崭新的新能源高端汽车正缓缓驶下总装线。输送线两侧，近百台身披“SIASUN(新松)”标识的国产大负载工业机器人整齐列阵，焊枪此起彼落，精准舞动于车身各个关键焊点。
据介绍，汽车焊装是整车制造中工艺最复杂、对设备稳定性要求最高的环节，行业对机器人平均无故障工作时间的要求不低于8万小时。此次部署的新松机器人通过全栈自研技术闭环，成功满足这一严苛标准，核心部件包括控制器、伺服电机、驱动器等均实现国产化，核心技术自主可控。
此次应用覆盖白车身/下车身主线和四门两盖、前后地板、侧围等部装线核心工位，涉及点焊、快换、涂胶、螺柱焊、自冲铆接与流钻焊等多种关键工艺。其中，自冲铆接与流钻焊技术主要用于铝合金、钢材、复合材料等异种材料的连接，是新能源汽车轻量化制造的重要工艺。
为缩短现场调试周期、降低产线停摆风险，新松公司还与吉利团队联合开发了面向国产机器人的仿真离线与虚拟调试技术，构建高精度数字孪生模型。通过该技术，数十台机器人调试周期从过去数十天缩短至4天左右，实现多品牌机器人混线协同与快速换产。
据了解，新松＆吉利国产机器人汽车焊装生产线项目自2022年启动，当年年底，首批两台机器人发往吉利梅山基地，72小时内完成了对进口机器人的工位替换。此后，新松机器人产品在吉利多个基地陆续部署，应用场景涵盖点焊、弧焊、搬运、涂胶等多种工艺。
目前，新松工业机器人已在多家知名汽车品牌焊装线批量应用，为我国汽车产业链安全提供了关键装备支撑。
